
类别:公司新闻 发布时间:2025-07-28 21:58:01 浏览: 次
1.一种离心空压机组合叶轮结构,包括设在蜗壳(2)内的叶轮(1),以及与叶轮(1)固定
连接的电机轴(3),其特征在于,所述叶轮(1)上周向设有若干个叶片,包括主叶片(12)和副
2.根据权利要求1所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,还包括端盖(4)
和密封件(5),所述端盖(4)设置在叶轮(1)的轮盘上并与蜗壳(2)固定连接,所述密封件(5)
3.根据权利要求1所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,所述主叶片(12)
和副叶片(13)叶片的前缘均采用圆弧设计,且叶片的尾缘呈角度后弯,且叶片的尾缘呈角
4.根据权利要求1或3所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,所述主叶片
(12)和副叶片(13)叶片的前缘采用1:2圆弧设计,所述叶片的尾缘后弯的角度(14)为45度,
5.根据权利要求1或3所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,所述叶片的
shroud线度;所述叶片的hub线所述的一种离心空压机叶轮结构,其特征在于,所述密封件(5)与叶
轮(1)相连的一侧设有环形凹槽(51),所述环形凹槽(51)内设有若干密封凸起(52),所述环
7.根据权利要求2所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,端盖(4)靠近叶
轮(1)的一侧设有若干个同圆心的环形凸起,分为第一环形凸起(411),第二环形凸起(412)
和第三环形凸起(413),所述第一环形凸起(411)与第二环形凸起(412)之间设有第一加强
筋(414),所述第二环形凸起(412)和第三环形凸起(413)之间设有第二加强筋(415),所述
第一加强筋(414)和第二加强筋(415)均为周向交错布置形成若干个散热腔(416)。
8.根据权利要求7所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,所述第一环形凸
起(411)的顶面介于密封件(5)顶面与端盖(4)顶面之间,所述第二加强筋(415)的高度小于
第二环形凸起(412)的高度,所述密封件(5)中的环形凹槽(51)内径与第二环形凸起(412)
9.根据权利要求2所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,所述端盖(4)远
离叶轮(1)的一侧设有环形槽(421),所述环形槽(421)的边缘介于第一环形凸起(411)与第
二环形凸起(412)之间,所述环形槽(421)内周向设有第三加强筋(422)。
10.根据权利要求1所述的一种离心空压机组合叶轮结构,其特征在于,所述蜗壳(2)上
设有法兰(7),所述法兰(7)内设有型环(8),所述型环(8)呈喇叭形,并与叶轮(1)端部的叶
在离心力的作用下,一方面压力提高,另一方面速度也极大增加。叶轮一般由轮盘、轮盖和
叶片等零件组成,作为离心式空压机中唯一对气体做功的元件,而且是高速旋转元件,叶轮
设计的好坏直接决定了空压机的性能和效率。现有的叶轮的叶片均与轮毂中心线竖直状,
这样在叶轮转动时,导致叶轮工作效率低。基于此,许多专利对现有叶轮的结构进行了改
例如,一种在中国专利文献上公开的“叶轮”,其公告号为CN205298046U,包括轮毂
和若干片叶片,叶片与轮毂外周固定连接,轮毂上设有中孔,所述轮毂的截面为凹弧面,所
述叶片具有竖直段和倾斜曲面段,所述若干片的叶片的倾斜曲面段向同一方向倾斜,沿所
述轮毂的中心线相对的两个叶片的下端面构成的夹角A为35°~36°,所述轮毂的上部还设
有环形台阶。但该结构叶片后半部容易产生涡流,导致叶轮工作效率下降,并生成不必要的
命的问题,提供一种能提高叶轮工作效率,延长其使用寿命的离心式空压机组合叶轮结构。
机轴,所述叶轮上周向设有若干个叶片,包括主叶片和副叶片,所述副叶片设置在两个主叶
片之间。本发明在使用过程中,叶轮带着气体发生高速旋转,从两个主叶片之间经过的气体
被副叶片分成两道气流,减少了涡流的产生,有助于提高叶轮的工作效率,减少非必要热量
作为优选,还包括用于连接电机的端盖和密封件,所述端盖设置在叶轮的轮盘上,
并与蜗壳固定连接,所述密封件设置在叶轮轮盘和端盖之间。现有技术中的离心式空压机
将蜗壳和电机分为独立的两个部分,密封性较差,本发明中利用一个端盖同时连接蜗壳和
作为优选,所述主叶片和副叶片的前缘均采用为1:2圆弧设计,且叶片的尾缘呈角
作为优选,所述主叶片和副叶片的前缘采用1:2圆弧设计,所述叶片的尾缘后弯的
所述叶片前缘的圆弧设计,有助于增加叶轮的迎风冲角范围,调宽工况;所述叶片
的后弯设计有助于提高做工效率,叶片尾缘的倾角设计有助于减小叶轮背部应力集中现
作为优选,所述叶片的shroud线度;所述叶片的hub线度。所述叶片shroud线的角度设计可减小子午流道的二次流损失,所
干密封凸起,所述环形凹槽的外径与叶轮轮盘的直径相适配。密封件上的密封凸起可为叶
轮提供弹性支撑力,将叶轮轮盘与密封件的接触面积从面接触转化成线接触,减少了两者
起,第二环形凸起和第三环形凸起,所述第一环形凸起与第二环形凸起之间设有第一加强
筋,所述第二环形凸起和第三环形凸起之间设有第二加强筋,所述第一加强筋和第二加强
筋均为周向交错布置形成若干个散热腔。第一环形凸起、第二环形凸起和第三环形凸起的
设置使得端盖靠近叶轮一侧的表面积增大,增大了叶轮运转过程中的散热效率;而第一加
加强筋的高度小于第二环形凸起的高度,所述密封件中的环形凹槽内径与第二环形凸起的
外径相适配。在安装过程中,第一环形凸起和第二环形凸起均穿过密封件的环形凹槽,其
中,第一环形凸起的顶面介于密封件顶面与端盖顶面之间,避免了对端盖对叶轮的安装造
成干涉;而第二加强筋的高度小于第二环形凸起的高度,密封件中的环形凹槽内径与第二
环形凸起的外径相适配,为密封件的安装提供了定位作用,同时加强了端盖与密封件之间
形凸起与第二环形凸起之间,所述环形槽内周向设有第三加强筋。环形槽的设置,端盖远离
叶轮的面变薄,使得端盖的散热效率提升,而设置第三加强筋可提升端盖的强度。
作为优选,所述蜗壳上设有法兰,所述法兰内设有型环,所述型环呈喇叭形,并与
叶轮端部的叶片外形相间隔配合,所述型环为高分子材料。叶轮在运转过程中会发生震动,
可能会切割到型环与叶片接触的部分,叶片大多为金属制成,若与同样坚硬型环直接接触,
很容易造成损伤,故在本发明中型环与叶片为间隔配合,并采用高分子材料制作型环,可有
效防止叶片在运转过程中对型环的切割,并保护叶片不会被过硬的型环而受到损伤。
盘的通孔内径,所述叶轮的端部设有整流罩,所述电机轴与叶轮连接的端部为阶梯状,所述
电机轴的端部伸入叶轮内部。所述电机轴伸入叶轮内部,并通过连接螺栓将电机轴与叶轮
因此,本发明具有如下优点:(1)叶轮带着气体发生高速旋转,从两个主叶片之间
经过的气体被副叶片分成两道气流,减少了涡流的产生,有助于提高叶轮的工作效率,减少
非必要热量的产生,有助于延长叶轮的使用寿命;(2)所述主叶片和副叶片的前缘设计,有
助于增加叶轮的迎风冲角范围,调宽工况;所述叶片的后弯设计有助于提高做工效率,叶片
尾缘的倾角设计有助于减小叶轮背部应力集中现象,增加叶片的使用寿命;所述叶片
shroud线的角度设计可减小子午流道的二次流损失,所述hub线的角度设计可减小子午流
道气流壁面损失,有助于提高效率;(3)利用一个端盖同时连接蜗壳和电机,增强了空压机
的密封效果,简化了安装过程,还减小了空压机的体积;(4)密封件上的密封凸起可为叶轮
提供弹性支撑力,将叶轮轮盘与密封件的接触面积从面接触转化成线接触,减少了两者之
间因强烈摩擦而产生的热量;(5)高分子材料制成的型环可有效防止叶片在运转过程中对
图中:1、叶轮,11、通孔,12、主叶片,13、副叶片,14、叶片尾缘后弯的角度,15、叶片
尾缘倾斜的角度,2、蜗壳,3、电机轴,4、端盖,411、第一环形凸起,412、第二环形凸起,413、
第三环形凸起,414、第一加强筋,415、第二加强筋,416、散热腔,421、环形槽,422、第三加强
筋,43、减重孔,5、密封件,51、环形凹槽,52、密封凸起,7、法兰,8、型环。
如图1、图2、图3和图8所示,一种离心空压机组合叶轮结构,包括设在蜗壳2内的叶
轮1,以及与叶轮1固定连接的电机轴3,所述叶轮1上周向设有若干个叶片,包括主叶片12和
副叶片13,所述副叶片13设置在两个主叶片12之间。本发明在使用过程中,叶轮1带着气体
发生高速旋转,从两个主叶片12之间经过的气体被副叶片13分成两道气流,减少了涡流的
产生,有助于提高叶轮1的工作效率,减少非必要热量的产生,有助于延长叶轮1的使用寿
具体地,还包括用于连接电机的端盖4和密封件5,所述端盖4设置在叶轮1的轮盘
上并与蜗壳2固定连接,所述密封件5设置在叶轮1轮盘和端盖4之间。现有技术中的离心式
空压机将蜗壳2和电机分为独立的两个部分,密封性较差,本发明中利用一个端盖同时连接
蜗壳2和电机,增强了空压机的密封效果,简化了安装过程,还减小了空压机的体积。
具体地,所述叶轮1的中心位置设有通孔11,靠近叶轮1端部的通孔11内径小于靠
近轮盘的通孔11内径,所述叶轮1的端部设有整流罩,所述电机轴3与叶轮1连接的端部为阶
梯状,所述电机轴3的端部伸入叶轮1内部。所述电机轴3伸入叶轮1内部,并通过连接螺栓将
具体地,所述主叶片12和副叶片13叶片的前缘采用1:2圆弧设计,所述叶片的尾缘
所述叶片前缘的圆弧设计,有助于增加叶轮1的迎风冲角范围,调宽工况;所述叶
片的后弯的角度14设计有助于提高做工效率,叶片尾缘的倾斜的角度15的设计有助于减小
具体地,所述叶片的shroud线度;所述hub线度。所述叶片shroud线的角度设计可减小子午流道的二次流损失,所述hub线
具体地,所述蜗壳2上设有法兰7,所述法兰7内设有型环8,所述型环8呈喇叭形,并
与叶轮1端部的叶片外形相间隔配合,所述型环8为高分子材料。叶轮1在运转过程中会发生
震动,可能会切割到型环8与叶片接触的部分,叶片大多为金属制成,若与同样坚硬型环8直
接接触,很容易造成损伤,故在本发明中型环8与叶片为间隔配合,并采用高分子材料制作
型环8,可有效防止叶片在运转过程中对型环8的切割,并保护叶片不会被过硬的型环8而受
如图4和图5所示,所述密封件5与叶轮1相连的一侧设有环形凹槽51,所述环形凹
槽51内设有若干密封凸起52,所述环形凹槽51的外径与叶轮1轮盘的直径相适配。密封件5
上的密封凸起52可为叶轮1提供弹性支撑力,将叶轮1轮盘与密封件5的接触面积从面接触
转化成线接触,减少了两者之间因强烈摩擦而产生的热量,同时,避免叶轮1在转动过程中
如图6和图7所示,端盖4靠近叶轮1的一侧设有若干个同圆心的环形凸起,分为第
一环形凸起411,第二环形凸起412和第三环形凸起413,所述第一环形凸起411与第二环形
凸起412之间设有第一加强筋414,所述第二环形凸起412和第三环形凸起413之间设有第二
加强筋415,所述第一加强筋414和第二加强筋415均为周向交错布置形成若干个散热腔
416。第一环形凸起411、第二环形凸起412和第三环形凸起413的设置使得端盖4靠近叶轮1
一侧的表面积增大,增大了叶轮1运转过程中的散热效率;而第一加强筋414和第二加强筋
具体地,所述第一环形凸起411的顶面介于密封件5顶面与端盖4顶面之间,所述第
二加强筋415的高度小于第二环形凸起412的高度,所述密封件5中的环形凹槽61内径与第
二环形凸起412的外径相适配。在安装过程中,第一环形凸起411和第二环形凸起412均穿过
密封件5的环形凹槽51,其中,第一环形凸起411的顶面介于密封件5顶面与端盖4顶面之间,
避免了对端盖4对叶轮的安装造成干涉;而第二加强筋415的高度小于第二环形凸起412的
高度,密封件5中的环形凹槽51内径与第二环形凸起412的外径相适配,为密封件5的安装提
作为优选,所述端盖4远离叶轮1的一侧设有环形槽421,所述环形槽421的边缘介
于第一环形凸起411与第二环形凸起412之间,所述环形槽421内周向设有第三加强筋422。
环形槽421的设置,端盖4远离叶轮1的面变薄,使得端盖的散热效率提升,而设置第三加强
具体地,所述端盖4的边缘处设有若干个减重孔43和用于连接电机的安装孔44。减