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　　离心式压缩机的结构和工作原理 1．1 压缩机的机壳是水平剖分式。主要是由定子（机壳、隔板、轴承和密封等）和转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、联轴器）组成。隔板组装固定于气缸之内，有进气隔板，中间隔板和排气隔板之分。由气缸和隔板组成的定子需满足以下要求： 要有足够的刚度，以免在长期使用中产生变形； 要有足够的强度，以承受气体介质的压力； 中分面及出入口法兰结合面，要有可靠的密封性能。以免介质泄漏。 1．2 转子：转子是压缩机的关键组件，它通过旋转对气体介质作功，使气体获得压力能和速度能。转子在稳定工况下，轴向力由高压端指向低压端。转子在轴向力的作用下，沿轴向力的方向产生轴向位移。就会使轴与轴瓦间产生相对滑动，可能将轴瓦或轴颈拉伤。更严重的是可能会造成转子与定子的摩擦，碰撞等恶性事故。所以要采取有效措施予以平衡，来提高机器的可靠性。 1．3 平衡盘：轴向力的平衡一般采用两种方式： （1）叶轮对置排列 多级叶轮产生的轴向力等于每级叶轮轴向力之和。这样产生的轴向力就非常大，如果多级叶轮采用对置排列，入口相反的的叶轮，产生一个相反的轴向力，得到相互的平衡， （2）设置平衡盘 平衡盘是多级离心式压缩机常用的轴向力平衡盘装置。多装在高压侧，外缘与气缸间设有迷宫密封，从而使高压侧与压缩机入口连接的低压侧保持一定的压差，该压差的轴向力其方向与叶轮产生的轴向力相反。转子轴向力平衡的目的，主要是减少轴向推力，减轻止推轴承负荷。一般轴向力的的70％应通过平衡盘措施消除，剩余的30％有止推轴承负担。 1．4 止推轴承：离心压缩机在正常工作时，轴向推力总是指向低压侧（入口侧），该轴向力主要由平衡盘（或平衡鼓）来平衡，承受残余轴向力由止推块承担称为主止推力轴承。但在启动时由于气流的冲击作用，则往往产生一个反方向的轴向推力，使转子向高压侧窜动；为了防止转子向高压侧窜动，采用止推轴承，在主止推力轴承的对面增设止推块，这种承受启动时轴向推力的一面称为副止推盘。止推轴承安装在压机入口侧轴端推力盘的两侧，吸收没有完全被平衡盘平衡掉的剩余轴向推力。 1．5 工作原理：压缩机轴带动其各级叶轮做高速旋转。把从轴向进入叶轮的气体高速甩出叶轮。气体进入流通面积逐步扩大的扩压器中使流速迅速下降，压力逐步升高，然后再进入下一级叶轮。同样被提高一次压力，这样把气体逐步压缩。。 2．1 汽轮机是将蒸汽的热能转换成机械能的旋转式动力机械。 NG型背压式汽轮机的主要结构分为： 前支座－前座架、前轴承座、径向轴承、推力轴承； 后支座－后座架、后轴承座、径向轴承； 危急保安装置； 手动盘车装置； 汽缸－外缸导叶持环； 转子－危急遮断器、棘轮、动叶盘、联轴器、叶轮； 调节器阀； 速关阀； 驱动组合； 轴封 2．2 径向轴承 转子通过径向轴承支持在轴承座上，所以也称为支撑轴承。径向轴承的作用是承受着转子在启动增速，稳定运行及停车降速时所产生的全部静负荷和动负荷（包括可能出现的震动）同时还要保持转子中心与汽缸、汽封、导叶持环等设计的间隙。 径向轴承有三块或多块内表面浇有巴氏合金的瓦块，瓦块沿轴颈外圆周均匀分布，瓦块在结构上能自由摆动。通常把两块以上巴氏合金瓦块的径向轴承叫多油楔轴承。 2．3 速关阀 速关阀是蒸汽管道和汽轮机之间的紧急关闭阀，俗称“主汽门”，可以保证汽轮机运行中出现故障时，能在很短的时间内切断进汽。并与危急保安装置联动，对转子发生超速和过量的轴位移自动作出最快的停机反映。 2．4 调节汽阀：调节汽阀用来调节进入汽轮机的蒸汽流量，使其与气压机的负荷相适应。 2．5 危急保安器：在汽轮机转速超过极限（额定转速的110％）危急保安器能自动脱扣，泄掉速关油压，迅速关闭主汽门，防止超速飞车。 2．6 工作原理：汽轮机是蒸汽来作功的旋转式原动机，将新蒸汽的压力能、热能转变成汽轮机转子旋转的机械功，它需要两次能量转换。即蒸汽流过汽轮机喷嘴时，将热能换成蒸汽高速流动的动能，高速流过工作叶片时，将流动动能转变成汽轮机转子旋转的机械功，使汽轮机转动起来。 离心式压缩机的密封 2．1 密封的作用与形式 密封就是保留转子与定子间有适当间隙的前提下，避免压缩机级间和轴端泄露的有效措施。根据压缩机的工作温度、压力和气体介质有无公害等条件，则密封可以选择不同的结构形式，并通称为密封装置。 密封装置按照结构特点可分为抽气式、迷宫式、浮环式、机械式和螺旋式等多种形式。 2．2 迷宫密封的结构与原理 迷宫密封是离心式压缩机级间和轴端最基本的密封形式。根据结构特点不同，可分为平滑式、曲折式、阶梯式和蜂窝式四种类型。 当气体流过密封齿与轴表面构成的间隙时，气流受到一次截流作用，气流的压力和温度下降， 而流速增加，经过间隙后，是两密封齿形成的较大空腔，气体容积增加，速度下降，形成涡流。气体每经过一次间隙和随后的较大空腔，气流就受到一次节流和扩容作用。随着流经间隙和空腔数量增加，气体的流速和压降越来越大，从而实现了气体的密封。 2．3 蒸汽阻塞 密封对于不允许外漏气体的轴端密封，有时采用蒸汽阻塞密封，即在轴端密封腔室注入压力略高于介质压力的蒸汽封住介质，向外漏出的蒸汽及少量气体由外接的抽汽器通过接管抽走，抽出的气体放大气。 2．4 抽气密封：抽气密封常同迷宫密封联合使用，把迷宫密封漏出的少量介质，用一根管子接到抽气器，用动力把抽气器中的介质抽出，放入大气或其他地方。 2.5 浮环密封：浮环密封亦称浮环油膜密封，是液体密封的一种。一般由内浮环、外浮环、弹簧、密封圈和防转销等元件组成。在运行过程中，浮环在油膜压力作用下，呈浮动状态。 气压机的润滑油系统 滑油站 油站包括油箱、油泵、油冷却器、油过滤器、调压阀、止回阀、截止阀、离心澄清器和气液分离器（按需要而设置）及连接管路组成。全部组件共用一个底座，构成一个整体供油装置。 油箱的油经过泵入口过滤器，由润滑油泵加压，再经油冷却器、油过滤器、调压阀（调整工作所需油压），提供清洁的润滑油供系统使用。 油箱 油箱采用如下调节和安全系统 液位计； 低液位油报警开关； 就地温度计。 油箱一般设有加热器，加热油温一般控制在35～45℃左右，油箱 还带有充油过滤、排油、及放空的连接设施。 油泵 在系统中使用两个相同容量和压力的油泵（汽机：三螺杆泵；压机：离心泵）供给压缩机和汽轮机的需用油，两泵为电机驱动，一个是主油泵，一个是辅助油泵，在正常工作时一般启动一个泵，每一个泵都满足整个系统的油容量。即使是辅泵在工作中都能连续工作。辅泵是由压力报警开关自动起动进行调节压力和补充油量。 泵的吸入管线上装有过滤器，它的排出管线上装有止回阀及截止阀，两个泵的排出管线合接一根管进入油冷却器。 油冷却器 系统中采用两组油冷却器并联，一个工作另一个备用。它们之间的进出口分别用两个三通阀联接，并用一旁通管线把它们连接起来以及接一回油管线至油箱，使其之间的压力相等，和保持热油流动有助于切换操作。 在设备正常运行时进行清洗冷却器和充油，其过程如下： 检查是否打开旁通阀； 稍微打开备用冷油器的排空阀，检查冷却器是否充满油； 转动三通阀的控制杆，使油流向备用冷却器； 关闭旁通阀和打开排泄阀直到冷却器内排泄干净。然后拧上排泄塞子，拆卸并清洗脏的冷却器； 打开旁通阀，把油充进清洁的冷却器内，使油很快在冷却器内正常流动。 油过滤器 油过滤器是由两个并列组合而成。每一个过滤器的进出口分别用两个三通阀一个整体，在工作时冷却油流入其中一个过滤器。 每个过滤器能过滤油系统供给的全部油，而另一个是作为备用的，在进行清洗、检查和维修时，不至于影响油的流动或者造成停车。油过滤器的过滤精度为10u，测量过滤器的压差用下列仪表： 压差计 压差变送器 当压差超过1.5公斤力时，仪表发出报警，说明滤芯堵塞严重须更换滤芯。过滤器直接将油过滤清洁后提供设备使用。过滤器的切换方法与前述冷却器的切换方法相同。 油站的连接管路 在油泵出口至油冷却器进口的并联管中安装有调节阀用以调节所需油量和初始油压，管线中设有压力表、温度计来观察进入油冷却器的冷却效果及监控给油温度，上述管线中的阀门及油管为不锈钢材质，经酸洗后接入设备。 由油过滤器出口至给油管线中设有调节阀，用以调节供给压缩机和原动机的油压，油过滤器进出管线上装有压差计或压差变送器以观察过滤器的清洁度，一旦压差过高即发出报警，以便及时切换清扫和更换滤芯。 油过滤后至给油口管线中的阀门及油管均为不锈钢材质，经清洗后接入设备中。 高位油箱 在两个油泵事故停车时，由于转子转动惯性很大，机器要经过一段时间后才能完全停下来。因此要用足够的油量来供给轴承润滑，这些油在压缩机工作时储存在高位油箱内，它的高度从压缩机中心线米以上。 在润滑油系统工作前，高位油箱中的油必须充满油箱，具体做法是当油泵启动后，打开到高位油箱的入口阀门，直到观察到油通过检视计返回油箱时为止。然后立即关上入口阀，泵在正常运转。在工作期间，靠通过孔板的油量来维持高位油箱的正常液位及温度。一旦主油管线的油压降低止回阀就自动打开，让高位油箱的油补充润滑油管线上的油压，因而确保轴承的润滑。 在某种情况下，可能高位油箱下的孔板失灵，或者其它原因，高位油箱的油量不足，为防止这种现象发生，在高位油箱上安装一低液位报警器。 高位油箱下的进油阀件组应安装在便于操作的适当地方。 润滑油管线 从过滤器出来的油直接进入主油管线，主油管线的油压是靠压力控制阀维持在0.2-0.25MPa。 在每一个轴承的进油管上装上一个流量调节阀，以控制到轴承的润滑油压力，而这个压力在0.13～0.25MPa。检视计和就地仪表安装在离开每个润滑点的油出口管线上。所有的油出口管线分别接在主回油管线上，把油送回到油箱。 到轴承润滑油压的校正： 到轴承的润滑油压是靠装在每个进油管线上的流量调节器来调整的，到支撑轴承去的油压大约给定0.9～1.3MPa，到推力轴承去的油压我们大约给定0.25～0.5MPa，当轴承的排油温度和入口温度之差大于20℃时上面所规定的数值将要加大。 用流量计的方法检查通过轴承的调节油量。 在操作时用油泵安全阀作调节，此时打开旁通阀。注视管线上的压力计，调节管线上的阀门控制所需要的压力，慢慢地关上旁通阀，当完全关闭旁通阀时，几乎在同一时间内，调整好的控制阀使主油管线达到所要求的压力。 当关闭控制阀的截止阀时，控制阀也失灵了，此时要靠装在并联管线上的旁通阀用手调节油压。 当主油管线上的油压降到开关整定值（大约1.5MPa）时，辅泵启动。此时到支撑轴承的润滑油压约0.5～0.6MPa。 蓄能器 作为提供瞬时调节油用的蓄能 在汽轮机调节器的进油管路上装上一定容量的压液蓄能器，它一方面防止在主油泵失灵时把低压油输送到调节器，并且能用足够的压力来保证辅泵启动期间调节器所需的油量；另一方面能提供调节器的瞬时调节油。 控制系统的说明 4.1 该部分主要包括：参数测量、调节控制系统、安全保护系统 参数测量： 参数测量指被压缩介质的温度、压力、流量等工艺参数，以上参数的信号均引至PLC控制盘后传送到操作台上的CRT进行显示。 调节控制系统： 该系统包括转速调节、防喘振控制调节、气液分离器液位调节等。 转速调节： 它是通过压缩机进气压力进行调节的。压力变送器将压力信号转换成电信号后送至DCS系统，再通过PLC控制盘的手操器送至电-液转换器，由调节汽门调节，从而达到转速调节的目的。 防喘振控制调节： 压缩机防喘振控制是由压缩机进口压力、出口压力、进气流量三个参数控制的。这三个参数进入PLC内部进行运算后，输出4-20mA至放火炬进行调节。 气液分离器液位调节： 气液分离器上设有液位调节。液位调节器将测量液位信号送至PLC，再由PLC输出信号调节排液控制阀的开度达到液位调节的目的。 安全保护系统： 开车条件：（下列条件全部满足，压缩机方可运行） 进口阀开50% 防喘振控制阀全开 出口阀全关 润滑油压力达到0.245MPa 润滑油温度≥35℃ 高位油箱液位正常1640mm（对油箱零位） 防逆流保护： 为防止逆流，在压缩机出口放置了止回阀，一旦停机出口阀将关闭，该阀将可以防止高压气回流到压缩机，造成转子反转。 轴振动： 轴振动采用非接触式3500系列监控系统，轴振动信号引至PLC控制盘后再送至CRT显示、报警、联锁。 设定值为：轴振动值 83μm 报警 轴振动值 123μm 停机 轴位移： 轴位移采用非接触式3500系列监控系统。轴位移信号引至PLC控制盘后再送至CRT显示、报警、联锁。 设定值为：压缩机轴位移 0.5mm 报警 压缩机轴位移 0.7mm 停机 汽轮机轴位移 0.56mm 报警 汽轮机轴位移 0.8mm 停机 单试汽轮机 一、试车目的： 通过试车，考察机汽轮机运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述： 润滑油系统的运转情况是否正常； 蒸汽阻塞密封系统的运转情况是否正常； 调速控制性能是否正常； 机组各部轴瓦温度及振动情况； 机组各项联锁自保是否准确、灵敏； 机组各监视仪表是否灵活好用。 二、试车的准备条件 1.系统条件： 水 新鲜水 0.5MPa 循环水 0.3MPa 电 控制盘电源 220V 动力电源 380V 汽 中压蒸汽 3.5MPa 380℃ 低压蒸汽 1.0MPa 250℃ 油 润滑油箱液位正常 ，润滑油系统调试正常。 风 仪表风 0.4-0.6MPa 氮气 0.8MPa 2.检查内容： （1） 蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。 （2） 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。 （3） 各安全阀齐全好用。 （4） 机组仪表安装完毕经调校合格。 （5） 机组周围环境卫生良好。 （6） 消防器材、试车工具齐全好用。 三、润滑油系统的试运 1、检查和准备工作 （1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。 （2）检查本系统各仪表齐全好用。 （3）将润滑油主、备泵联轴节拆除进行电机试运2-4小时，同时检查转向，合格后恢复。 （4）确认油箱已按规定加入润滑油（TSA46透平油），且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。 （5）检查确认主备泵入口过滤网、润滑油、控制油、过滤器安装完毕。 （6）检查确认冷却器已正常投用。 （7）蓄能器已按规定用N2预先充压达到要求值，并检查无泄漏。 （8）改好润滑油系统流程。 应关闭的阀： a、油系统的高点、低点放空阀。 b、高位油罐装油阀及其付线阀。 c、蓄能器进油阀。 d、油冷器、过滤器的入口灌注线阀及付线阀。 应全开的阀： a、主、备泵出、入口阀。 b、控制阀上、下游阀稍开及付线阀。 c、冷却器上、下水阀。 d、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手伐。 （9）冷却器及过滤器的阀位应处于一边位置，严禁处于中间位置。 （10）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。 2、启动润滑油系统建立循环： （1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。 （2）打开泵出入口阀进行灌泵。 （3）启动主油泵。 （4）全开冷却器、过滤器高点放空阀及入口灌注伐，向冷却器、过滤器装油，从回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空伐及灌注伐，并使备用冷却器、过滤器正常备用。 （5）向高位罐装油时，注意总管压力＞0.25MPa，当从溢流看窗看到油流时关 （6）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。 （7）如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。 3.润滑油系统压力的调整： （1）调整背压控制阀,控制集合管总管压力1.0MPa。 （2）调整减压控制阀，控制润滑油总管压力0.3MPa。 （3）油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并运行5分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。 4 检查和确认： （1）泵出口压力约1.0MPa。 （2）控制背压蒸汽总管压力为1.0MPa。 （3）润滑油总管压力为0.25MPa。 （4）去径向轴承压力为0.09-0.13MPa。 （5）去止推轴承压力为0.09-0.13MPa。 （6）通过轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。 （7）检查润滑油过滤器压差＜0.15MPa。 （8）检查油冷却器后温度在50℃左右。 （9）检查储能器压力0.6MPa正常后，缓慢打开充油阀，将其并入系统。 （10）跑油合格 四、机组各种联锁自保调试好用 试验内容如下：（在试验前将控制盘送电，仪表、报警系统好用） 润滑油压小降 启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环（从工程师站上将控制油压小降置旁路）并将其联锁开关置“手动”。 将备用泵联锁开关置于“自动”位置。 缓慢调节油泵出口及润滑油总管的自立式调节阀，向油箱内泄压，当压力表指示为0.15MPa时，PSL551触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。 以同样的方法试验主泵自启。 控制油压小降 同1当压力表指示为0.6MPa时，PSL505触点动作（从工程师站上将润滑油压小降旁路,蓄压器手阀关闭），发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。 另以同样的方法试验主泵自启。 或者：当压力正常时，关闭控制油引压阀，手动停泵，将其中一台泵的联锁开关置于“自动”位置，然后缓慢打开该引压阀的放空螺钉，撤压，当压力表指示为0.6MPa时，PSL505触点动作（从工程师站上将润滑油压小降旁路,蓄压器手阀关闭），发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。 另：利用停泵的方法试油压小降，方法如下： 启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环并将其联锁开关置“手动”（从工程师站上将控制油压小降置旁路）。 将备用泵联锁开关置于“自动”位置。 将主油泵停掉，观察当压力表指示为0.15MPa时，PSL551触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。 润滑油压大降 室内确认开机条件满足并进行机组复位。 润滑油系统循环正常（将两台润滑油泵联锁开关置“手动”，以防油泵自启）。 进汽隔断阀关闭，将速关阀打开（必要时将其它停机联锁旁路），使机组处于模拟运行状态。 将PS553引压手阀关闭，然后缓慢调节润滑油母管油压自立式调节阀，当压力表指示为0.10MPa时，触点PSLL553动作，发出信号，报警灯亮，同时联锁停机。 4．压机入口放火炬阀、防喘振阀联锁试验 按“复位”按钮，进行机组复位。 将中压蒸汽进机隔断阀关闭。 将机组速关阀打开，模拟机组运行。 使上述两阀处于机组正常运行状态。（即：入口阀Dg400放火炬开，防喘振阀关） 在室内或室外按紧急停机按钮，检查各阀动作情况。 5. 轴承温度高报警值，高高联锁停机值的试验 A. 室内进行机组复位。 B. 将机组处于模拟运行状态。 C.由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警，联锁的动作值记录 6. 轴承振动及窜轴的高报警值，高高联锁值的试验 A. 室内进行机组复位。 B. 将机组处于模拟运行状态。 C. 由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警，联锁的动作值记录 机组的联锁、报警确认表见附页。 五、透平调节系统试验 1、检查和确定 ⑴、 润滑油、控制油系统调试完毕，系统循环正常； 确认现场控制盘，室内操作盘良好； 确认电磁伐投入正常状态； 计算机控制画面调整好用，岗位人员熟悉掌握计算机控制画面操作。 2、 调试项目和内容 ⑴、速关阀（主汽门）试验。 按室内“复位”钮，必要时将其它联锁旁路。 危急保安器自动挂档，打开速关阀。 手动将危急保安器手柄打下紧急停机，速关阀应迅速关闭，并伴随声光报警。 注意启动油压与速关油压关系并记录数值。将速关阀打开后将油泵停掉，事先将两油泵联锁开关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。 将速关阀打开后用停泵的方法试验油压小降，检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭。 3、调速器静态性能试验 将速关阀全开。 由仪表工在现场仪表盒上给出4-20mA信号(每次以4mA递增)。使油动机动作，将调节阀打开，同时注意二次油压的建立。 记录二次油压由0.15MPa升至0.45MPa与油动机行程关系，并作出上下行静态性能曲线、室内“紧急停机”试验： 室内机组“复位”。 打开速关伐，开机指示灯亮。 按室内“紧急停机”钮使电磁动阀作，切断速关油使速关阀关闭停机，同时声光报警。 5、室内“手动停机”试验： 机组“复位”。 打开速关阀，开机指示灯亮，并建立二次油压，将调速汽门稍稍打开。 按室内“手动停机”钮使二次油压回至起始位置，调速汽门关闭停机。 六、透平单机试验 1、检查和确认 公用系统水、电、气、风、油等正常。 润滑油系统，控制油系统循环正常。 室内外控制盘送电、各仪表联校合格。 确认联轴器拆除。 将主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前。 检查蒸汽管线兰阀有无泄漏，各螺栓是否紧固。 检查透平机体、地脚螺栓是否紧固。 钳工在透平四个猫爪处打好千分表。 冬季防冻防凝投用良好。 确认透平盘车良好，无异常现象。 试车用工具、记录本、纸齐全。 通知试车有关人员到现场。 2、暖管 ⑴.依次打开主蒸汽隔断阀前排凝阀及放空阀将主蒸汽引至隔断阀前。 ⑵.在引气过程中，要防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管线造成损坏。 ⑶.随着管线温度升高，凝结水减少应逐渐关小排凝阀。 ⑷.待主蒸汽不带水后，稍开主蒸汽隔断的阀旁路伐，对隔断至阀速关阀间管线进行暖管。 ⑸.缓慢打开速关阀前排凝排阀凝。 ⑹.注意暖管升温速度不大于50℃/h，管温不小于280℃，然后缓慢打开主蒸汽隔断阀。 3、暖机 稍开透平机体排凝伐及气封排凝阀。 缓慢稍开背压蒸汽出口隔断阀。打开背压蒸汽油箱南侧排凝阀排凝。 缓慢打开背压蒸汽出口单向阀的付线MPa蒸汽引入透平进行暖机。 注意暖机温度不大于50℃/h，暖机温度不小于180 ℃，在暖机同时对出口管线MPa蒸汽放空伐付线及气封蒸汽放空阀。 投用汽封冷却器。 稍开汽封冷却器动力蒸汽两伐间放空阀，稍开抽气第二道阀，对抽气器线进行暖管。 抽气线排凝无水后，打开抽气动力蒸汽手阀，关闭排凝阀。 将汽封系统抽真空，气封系统投用正常 在暖机过程中要不断盘车。 确认静态暖机结束，可停止盘车。 4、启动透平 ⑴.室内复位，并检查确认开机条件满足（必要时将机组部分联锁旁路），开机指示灯亮。 压机入口阀开50%。 压机出口阀全关。 润滑油高位油罐液位正常。 机组无停机联锁。 危及保安器挂档，打开速关阀。 ESD开机画面上选“手动开机”，点击“启动”钮，然后按“升速”按钮，将透平机冲动，并记录冲动时调节阀开度值，冲动后调节阀迅速开启值保持在20%以内，待转速稳定后对照室内外偏差，透平转速保持在500rpm，必要时调整出口蒸汽放空阀使背压在1.0MPa左右。 投用汽封冷却器，调整汽封真空度。 透平低速运转正常后，关机体，蒸汽管线各排凝阀。 .检查透平低速运行情况，注意有无汽封摩擦声，并对各运行参数进行记录。 动态试验 ⑴紧急停车试验。 按室内操作台上或室外控制盘上紧急停机钮使透平机停机。 手动停机试验，扳动现场手动停机手柄及危急保安器，分别将透平机停机。 停机试验做完后，将透平启动，转速保持在500rpm左右。 点动机组升速钮，使透平转速缓慢升至1250rpm并暖机30分钟。 检查透平在1250rpm下运行情况，打开背压放空阀，避免喘振。确认正常后，将透平转速升至4000rpm并暖机30分钟。 检查透平在4000rpm下运行情况，确认正常后将透平转速越过临界转速（4516rpm）至6000rpm运行20分钟。 将透平转速缓慢升至调速器控制转速7830rpm下运行20分钟，并认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录。 将计算机画面调至“设定点方式”将透平转速升至正常转速101运行大于1小时，并检查行各项参数，同时检查记录各千分表的指示，必要时用塞尺测量透平机体的悬浮量。 调速器性能试验。 上行试验：在室内计算机上，手动按每次500rpm速度将透平转速由7830rpm升至最大控制转数10962rpm，并记录在不同转速下，油动机行程与二次油压的关系。 下行试验：在计算机调节画面上，手动按每次500rpm速度，将透平转速由10962rpm降至7830rpm并记录油动机行程与二次油压关系。 注上、下行试验转速之差不大于50rpm。 超速试验 电子超速试验：将室内计算机模式改为超速画面，点动“允许超速”钮后再点动“超速试验”钮，使透平进入超速状态，当达到电子跳闸转速11837rpm左右时，电磁伐动作，使透平停机。 将上述超速试验步骤重做一遍，记录数值。 机械超速试验：从工程师站将电子超速跳闸连锁打至旁路，依上述试验进行超速试验，当机械跳闸转速达12058rpm左右时，危急保安器动作，使透平停机。 将上述超速试验步骤重做一遍，记录数值。 注：在超速试验时，应严格监视转速变化，一旦发生转速达到跳闸时而未停机的情况应手动紧急停机。 做停机实验时，每次停机时间应小于10分钟，按热态启动透平，否则按冷启动透平。 待透平运行正常后背压蒸阀汽无水，排汽温度大于180℃后，全开背压蒸汽隔断阀，关闭放空阀，将背压蒸汽并入1.0MPa蒸汽管网。 * 注：在机组降速过程中，当机组转速降至7830 rpm左右时，需在计算机调节画面上选择“正常停机”钮，后机组自动降速至暖机转速。 六、停车 ⑴.最后一次动作停车时，透平单机试运结束。 ⑵.关主蒸汽隔断阀，打开隔断伐前放空。 ⑶.关闭排汽去1.0MPa蒸汽管网阀，打开排汽放空阀。 ⑷.打开各排凝伐，无水气后关各排凝伐 ⑸.关汽封蒸汽抽气阀，汽封汽出口阀。 ⑹.确认透平停运后，不断盘车。 ⑺.待透平机体轴承温度冷却后（48小时）停盘车及润滑系统。 七、机组空气试车 1、试车目的 考核机组在空气状态下运转状况，包括润滑油系统，阻塞密封系统等运转情况。 2、试车条件 介质：空气 转速：6000rpm 3、开机前确认： 连轴节连好，校好机组同心度。 检查润滑油泵处于良好状态，润滑油各进机压力合适， 系统无泄漏。压缩机轴位移处于初始状态。 机入口DN400法兰拆除并加滤网，机出口安全阀拆除。 水、电、汽、风等公用系统正常。 油箱液位大于60%，油质分析合格。 3、开机前确认： 开机必备条件满足，各项自保灵活好用。 蒸汽阻塞密封启用。 盘车灵活，无摩擦碰撞声。 各电器仪表灵活好用。 气液分离器上的DN150放空阀打开。 4、机组启动 仪表盘送电，按复位按钮，危机保安器挂档。 开启启动手柄，将速关阀全部打开。 缓慢升速,在1250rpm运行30分钟，并将蒸汽阻塞密封注气投用，检查各部情况并开始记录。 升速到3000rpm运行15分钟。观察正常后，快速升速到6000rpm，避开临界转速运行15分钟，然后，升速到调速器动作全面检查机组运行情况。 提速到9000-10000rpm运行10分钟后按照汽轮机停机步骤停机。 在室内试验防喘振阀是否好用。 试机完毕后写出试机报告 机组正常开机 一．准备工作： 通知调度，有关岗位技术人员做好开机准备。 联系钳、电、仪对机组进行全面检查确认。 检查确认压机工艺系统流程。 检查压机出入口法兰及地脚螺栓是否紧固。 公用系统水、电、风、油等正常。 系统用N2置换2-3次至放火炬，并联系化验分析确认合格。 投用蒸汽阻塞密封抽汽系统。 缓慢打开机入口阀。 盘车正常，无异常现象。 二、启动机组 室内ESD按“复位”钮。 将机组启动，稳定在1500rpm左右，并投用阻塞密封注汽。 检查机组各部运行情况，若有异常立即停机处理。 缓慢将机组转速升至6500rpm，在升速过程中应尽快越过临界转速。 缓慢关闭机出口放火炬阀，使机出口压力达到工作压力，可全开机出口至系统手阀，同时将安全阀付线阀关闭，将机组并入系统。 根据工艺条件调整机组转速至正常转速。 根据工艺条件调整防喘振阀的开度，确保机组运行工况良好。 根据需要投用隔离N2。 机组正常停机 1． 岗位操作员和车间技术人员作好准备，通知主控室各岗位作好停气压机的准备 2．与锅炉车间联系，通知要停机。 3．在室内将机组转速逐渐降低，当转速降至调速器动作值（7830rpm）后，即可将机组切除系统，然后按正常停机按钮停机。 顺时针旋转手轮逐渐建立启动油压，降低速关油压，当启动油压高于速关油压时速关阀开始关闭，当速关阀全部关闭后速关油压回零。 记录从停机开始到转子完全停止时的转动时间（惰走时间），判断有无摩擦等现象存在。 停机后不断盘车，待润滑油回油温度＜35℃时可停止盘车和停润滑油泵。 停油冷器等辅助设施。 用机入口N2将系统置换2-3次。 机组紧急停机 机组自保系统动作，而导致紧急停车，参看机组自保系统一览表。 机组出现下列情况之一者，应手动紧急停机： 机组轴承温度过高，以致冒烟时。 润滑油压急剧下降到小于，处理无效时。 装置出现不正常事故需紧急停机时。 机组实际运行参数超过联锁值，而联锁失效时。 压缩机、汽轮机轴位移大于联锁设定值处理无效时。 机组强烈振动，轴振动超过联锁设定值采取措施无效时。 紧急停机的操作： （一）方法： 按室内紧急停机按钮（联锁停机）。 室内手动停机按钮（不带联锁）。 手打危急保安器。 室外控制盘上“停止“钮 手动压下二位二通阀停机 紧急停机后，应快速将机出口放火炬手阀打开，同时关闭压机出口阀，且不断盘车。 紧急停机后处理 1．紧急停机的同时通知动力车间。 2．停车后应立即汇报调度。 紧急停机后处理 3．及时通知班长及其他岗位的操作员；手动紧急停机后应及时向班长，车间主管人员汇报。 4．若短时间内故障可以排除，则做好开机准备，按正常开机步骤重新启动机组。 5．若短时间内不能排除故障，则视情况将机组部分系统停运。 常见故障的判断与处理 飞动：离心式压缩机在任何一定转数下，均有一个最高压力下的最低流量点，当压力高于该数值或流量低于该点时，压缩机的气体在机内出现连续流动状态被破坏的现象，形成巨大的脉冲流动，造成机体的强烈振动，并伴有“喘息”声，此种状态称为飞动或喘振。 常见故障的判断与处理 临界转速：当转子强迫振动频率与自由振动频率相同时，就会产生共振，此时振幅特别大，这时的转速就叫临界转速。 常见故障的判断与处理 3.5MPa蒸汽中断 现象：蒸汽压力表指示下降，转速下降，蒸汽流量下降，机出口流量回零，反应压力上升，机组运转不正常。 处理方法： 立即打开出口放火炬，关闭机出口蝶阀。 关闭速关阀，其他按正常停机处理。 联系动力查清蒸汽中断的原因，短时间停汽则作好开机的准备，待蒸汽恢复后作热态启动升速将机组并入系统。 若蒸汽长时间不能恢复则作好开机备用机的准备。 常见故障的判断与处理 3.5MPa蒸汽带水 现象：蒸汽温度下降，低于245℃，机组运行不正常，两端汽封冒水。 处理：1). 立即打开机组各疏水阀及蒸汽管路各疏水阀。 2). 联系动力检查蒸汽温度下降的原因。 3). 与反应岗位联系适当降低机301负荷，若机组运行状况没有好转，可将机组切除系统低速运转。 4). 待蒸汽温度恢复正常时，将机组提速并入系统。 常见故障的判断与处理 瓦斯带油 现象:机组转速不稳,声音不正常. 处理: 联系分馏检查R201液面。 打开机入口排凝阀排凝。 密切注意机组运行的状况及各参数的变化。 控制好级间分夜罐液面。 检查机入口温度是否正常。 联系反应适当降低机组负荷。 若长时间不能解决则停机处理。 常见故障的判断与处理 压机飞动 现象：机出口流量、压力波动、机组声音不正常怪叫，转速波动，机组振动加大。 处理： 适当开大反飞动量。 若仍未消除则稍开机出口放火炬，直至消除飞动为止 检查机轴承位移量，轴承温度有无变化。 机组抽空 现象：瓦斯出口流量下降，蒸汽流量下降，反应压力升高，入口温度升高，机组声音不正常，振动加大。 处理： 抽空一般是因为机入口富气组分较轻，机入口温度较低，可联系反应停几台空冷。 增加反飞动量。 若长时间不能消除，则将机组切除系统，待机上量正常后重新并入系统。 常见故障的判断与处理 停电： 现象：机组停运，指示灯不亮，HC-517自开。 处理：1、立即将机组切除系统，其他按正常停机处理。 若短时间停电，待供电恢复后热态开机并入系统。 停风 现象：机出口阀自关，机组转速波动，运转声音不正常，所有风关阀自开，风开阀自关。 处理：1、迅速打开机出口放火炬，将机组切除系统。 2、R309/3液面用副线控制至正常值。 当供风恢复正常后，调整操作恢复原状态。 常见故障的判断与处理 循环水压力下降 现象：循环水压力表指示下降，机出口温度上升，润滑油冷后温度上升，轴承温度上升。 处理： 立即与排水联系检查原因。 若轴承温度上升较快则将机组切除系统低速运行，若3、轴 承超温则停机处理 压机甩负荷 现象：气体流量下降，转速上升。 处理： 增加反飞动量。 根据系统压力变化的情况，降低压机转速。 密切注意机组的转速情况变化，防止机组超速造成跳闸停机 。 常见故障的判断与处理 紧急停机条件： 机组发生强烈振动，轴振动值超过连锁设定值，采取措施无效时。 任何一个轴承温度过高，超过连锁设定值以至冒烟，处理无效时。 润滑油压急剧下降，小于0.08MPa时，处理无效。 压缩机、汽轮机转子轴位移量大于连锁设定值处理无效时。 三机组的概述与操作 主风机是炼油厂催化装置的核心设备之一，它主要有两个作用,一部分供给烧焦罐和二密满足催化剂烧焦再生和催化剂的流化，一部分由增压机加压后作为外取热流化用风。在正常运转时，风机由烟机和电机共同带动做功，做功比例分别位80%和20%，本烟机不发电。 主风机由轴流式压缩机、增安型异步电动机、变速机、烟气轮机、控制系统、润滑油系统、动力油系统等部分组成。其平面布置如下： 机组正常开机 机组正常停机 机组紧急停机 机组紧急停机 机组紧急停机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 单试汽轮机 机组空气试车 机组空气试车 机组空气试车 机组正常开机 * * 1．压缩机的构造 1．压缩机的构造 1．压缩机的构造 1．压缩机的构造 1．压缩机的构造 1．压缩机的构造 2.汽轮机的结构与原理 2.汽轮机的结构与原理 2.汽轮机的结构与原理 离心式压缩机的密封 离心式压缩机的密封 离心式压缩机的密封 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 气压机的润滑油系统 控制系统的说明 控制系统的说明 控制系统的说明 控制系统的说明 *

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