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　　作为空压机物联网标杆平台的气加加，让长三角精密零部件企业年省电费超30 万

　　汽车精密冲压生产对供气连续性要求极高，而空压站能耗占企业总用电 25%-35%，节能改造空间巨大。

　　位于长三角的某中小型精密零部件企业，主营汽车车身与底盘精密冲压件，服务多家主流车企。随着订单波动加大、能效管控趋严，原有空压站运行痛点日益突出：

　　• 多台空压机人工启停、各自为战，频繁空载 / 卸载，用气高峰与设备出力不匹配；

　　• 传统PLC联控自适应差，夜班、换型等工况波动时，压力波动大、能耗居高不下；

　　为破解上述难题，企业在不大量更换主机的前提下，全面升级气加加 AI 变频空压机控制系统，以“变频调节+云边协同”实现空压站全流程智能优化，走出一条低成本、快见效、可持续的节能降碳之路。

　　结合企业冲压件生产多班次、负荷波动大、供气稳定性要求高的特点，该项目采用改造小、见效快实施路径。

　　安装气加加的AI变频空压机控制系统后，基于设备机理模型，实时监控冲压车间用气规律，了解高峰/低谷需求，实时调节输出频率与压力带，消除频繁加卸载，实现 “按需供气、精准匹配”，避免高压冗余供气造成的浪费。

　　压力、流量、电耗、温度等关键数据实时上云，手机/电脑远程监控，2D组态可视化呈现，异常预警，支持远程调试。

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　　一个账号可以管理多个设备，实现多机协同、负荷均衡、错峰节能，尤其适配冲压线间歇式用气特性，稳定供气压力同时压降能耗。

　　综合节能率达 18.6%，年节约用电超42 万度，折合年节省电费30.2 万元，投资回收期 ≤12个月。

　　管网压力波动由±0.08MPa收窄至±0.02MPa，彻底解决冲压件生产因气压不稳导致的毛刺、尺寸偏差问题，产品一次合格率提升1.2个百分点。

　　实现少人/无人值守，巡检工作量减少 65%，保养自动预警让设备维修成本下降23%，延长机组使用寿命。

　　年减少碳排放约320 吨，顺利满足地方节能降碳与绿色工厂评审要求，提升车企供应链准入竞争力。

　　该汽车精密零部件企业的负责人表示：“我们做汽车精密冲压，供气稳不稳直接决定产品良率。以前空压站是人跟着设备跑，现在大大降低了我们的人力成本。气加加AI变频空压机控制系统不用大拆大建，老设备也能焕发新生，不仅电费省了一大块，供气更稳、管理更轻松，在车企供应链里我们的绿色制造优势也更明显了。”

　　AI 智能变频空压机控制系统，已在众多制造企业成功落地，真正实现智能化、节能化、无人化。从人工粗放管理到 AI智能控制，为家具、机械、电子、纺织等高用气行业提供可复制、见效快的节能升级方案。

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　　气加加作为空压机物联网标杆平台，将持续迭代升级，助力更多用气企业打破传统桎梏，迈向高效、低碳、智能的高质量发展新征程！